七月，我們親眼目睹了世界3D打印前沿技術(shù)的各種"偉大突破"。從我國華中科技大學(xué)的"鑄鍛焊一體化3D打印技術(shù)"到全球首例3D打印人工椎體的植入，再到雷神公司對3D打印導(dǎo)彈系統(tǒng)的前沿性探索。這些實(shí)際案例的成功應(yīng)用，不得不令人嘆服3D打印日漸"噴發(fā)"的巨大潛力。

1."鑄鍛焊一體化"3D打印新技術(shù)誕生

前不久，由我國華中科技大學(xué)機(jī)械學(xué)院張海鷗教授主導(dǎo)研發(fā)的一項(xiàng)金屬3D打印技術(shù)"智能微鑄鍛"，即在3D打印技術(shù)中加入鍛打技術(shù)，能生產(chǎn)結(jié)實(shí)、耐磨的金屬產(chǎn)品，打破了3D打印行業(yè)存在的最大障礙，有望開啟人類實(shí)驗(yàn)室制造大型機(jī)械的新篇章。

雖然，常規(guī)的金屬3D打印技術(shù)解決了傳統(tǒng)制造技術(shù)的眾多弊病。但常規(guī)3D打印同樣存在致命缺陷：一是沒有經(jīng)過鍛造，金屬抗疲勞性嚴(yán)重不足；二是制件性能不高；三是存在氣孔和未融合部分；四是大都采用激光、電子束為熱源，成本高昂。因而形成了"中看不中用"無法高端應(yīng)用的局面。

　為解決這一世界性難題，張海鷗團(tuán)隊(duì)經(jīng)過十多年潛心攻關(guān)，研制出微鑄鍛同步復(fù)合設(shè)備創(chuàng)造性地將金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一，實(shí)現(xiàn)了首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創(chuàng)新，從而大幅提高了制件強(qiáng)度和韌性，提高了構(gòu)件的疲勞壽命和可靠性。不僅能打印薄壁金屬零件，而且能打印出大壁厚差的金屬零件，省去了傳統(tǒng)巨型鍛壓機(jī)的成本。據(jù)悉，這是世界上首次突破這種技術(shù)。

2.世界首個(gè)3D打印定制人工椎體植入

最近，北京大學(xué)第三醫(yī)院成功為一名骨科脊索瘤患者切除五節(jié)段脊椎腫瘤，并且利用了世界首個(gè)3D打印多節(jié)段胸腰椎植入物完成長達(dá)19厘米大跨度椎體重建手術(shù)。據(jù)悉，自2009年北京大學(xué)第三醫(yī)院將3D打印技術(shù)引入骨科領(lǐng)域以來，經(jīng)過跨學(xué)科、跨領(lǐng)域合作，歷經(jīng)多年的研制及臨床觀察。

而就在今年5月6日，全球首發(fā)金屬3D打印人體植入物——人工椎體誕生并獲CFDA注冊批準(zhǔn)，標(biāo)志著在3D打印植入物領(lǐng)域，我國已居世界領(lǐng)先水平，中國制造將造福更多患者。而產(chǎn)品國產(chǎn)化后也將打破國外產(chǎn)品對高端市場的壟斷，大幅降低價(jià)格，為患者節(jié)約大筆醫(yī)療支出，對推動整個(gè)3D打印產(chǎn)業(yè)鏈的發(fā)展具有里程碑式意義。

3.殲20殲31關(guān)鍵部件利用"鑄鍛焊一體化"3D打印技術(shù)

據(jù)悉，日前中國公布的最先進(jìn)的3D打印技術(shù)---"鑄鍛焊一體化"3D打印，已經(jīng)用于制造中國第五代戰(zhàn)斗機(jī)殲-20和殲-31的關(guān)鍵部件的制造。

據(jù)了解，這項(xiàng)技術(shù)將3D打印，鑄造和鍛造工藝融合在一起，不僅可以加工出高質(zhì)量的零部件，還可以大幅減低生產(chǎn)成本。因此，這項(xiàng)技術(shù)幾乎對所有行業(yè)都會產(chǎn)生作用。中國航空工業(yè)專家是這項(xiàng)技術(shù)的最先使用者，正在運(yùn)用3D打印生產(chǎn)中國第五代戰(zhàn)斗機(jī)的關(guān)鍵部件。這些戰(zhàn)斗機(jī)包括中國成飛工業(yè)集團(tuán)研發(fā)的殲-20和中國沈飛工業(yè)集團(tuán)研發(fā)的殲-31。

而參與隱形戰(zhàn)斗機(jī)生產(chǎn)并不是中國第一次將3D打印技術(shù)用于軍事行業(yè)。在此之前，中國已經(jīng)于2015年初在軍艦上使用了該技術(shù)，不過只涉及到緊急修理層面。而新型3D打印技術(shù)已經(jīng)可以生產(chǎn)關(guān)鍵零部件，更為高效和可靠。

4.歐航局3D打印先進(jìn)制造實(shí)驗(yàn)室正式成立

　　2016年7月19日，歐洲航天局（ESA）自豪地宣布了成立了一家新的先進(jìn)制造實(shí)驗(yàn)室，該實(shí)驗(yàn)室將為了未來的太空任務(wù)而致力于3D打印和其他先進(jìn)制造技術(shù)的研究。

據(jù)歐航局局長General Jan Woerner表示，在過去幾年中，他們已經(jīng)提出幾個(gè)與太空3D打印有關(guān)的大膽計(jì)劃，包括月球上建立一個(gè)3D打印的基地等。而歐航局的這座先進(jìn)制造實(shí)驗(yàn)室位于牛津郡Harwell，隸屬于科技設(shè)施委員會（STFC）的Rutherford Appleton 實(shí)驗(yàn)室（RAL），預(yù)計(jì)將成為歐航局把上述計(jì)劃變成現(xiàn)實(shí)的道路上邁出的重要一步。

5.雷神公司"3D打印導(dǎo)彈"新進(jìn)展

近日，在美國亞利桑那州Tucson，雷神（Raytheon）公司設(shè)計(jì)部門的工程師們正在對3D打印的導(dǎo)彈部件進(jìn)行測試。這家美國國防承包商認(rèn)為，盡管如今增材制造還只能取代某些部件的制造，但有一天它可以3D打印整個(gè)導(dǎo)彈。

據(jù)了解，自從最近購買了一套商業(yè)3D打印機(jī)之后，雷神公司幾乎沒有機(jī)會關(guān)上機(jī)器，該公司的設(shè)計(jì)工程師團(tuán)隊(duì)一直在嘗試用各種新的方式來制造導(dǎo)彈部件。雷神導(dǎo)彈系統(tǒng)公司總裁Taylor Lawrence認(rèn)為，3D打印機(jī)將很快被用在前線為導(dǎo)彈提供零部件，這將改變戰(zhàn)術(shù)，消除供應(yīng)鏈問題，極大地加快備件更換過程。

然而，在此期間，工程師必須確定哪些導(dǎo)彈部件可以比較安全有效地使用3D打印來替代。目前已經(jīng)確認(rèn)的只有少數(shù)零部件，但雷聲公司正試圖完全跳出來，在更高的角度來考慮整個(gè)制造過程的時(shí)間和成本的削減。該公司甚至正在研究其導(dǎo)彈制導(dǎo)系統(tǒng)、印刷電路，以及雷達(dá)微波組件應(yīng)用3D打印技術(shù)的可能性